项目启动后，工程师核对客户 3D 图纸、年产量、塑胶原料、外观要求，开展专项 DFM 可制造性分析。机器人外壳多用 PC/ABS、玻纤尼龙，根据材料收缩率预留微米级补偿量，优化壁厚、卡扣、深筋结构，避免注塑缩水、应力变形。

针对外壳侧面倒扣、雷达安装槽、异形弧度，提前规划滑块、斜顶抽芯结构；借助模流仿真模拟熔体填充，优化随形冷却水路与微排气槽，大面积外观壳体采用潜伏式浇口，减少人工修边造成的外观瑕疵。完成方案后出具评审报告，客户确认后进入模具设计阶段。

使用 UG 软件完成整套模具建模，包含模架、型腔、型芯、顶出、冷却、排气六大系统设计。依据产量匹配钢材：小批量样机选用 718H、NAK80 预硬钢，十万次以上量产选用 S136 镜面不锈钢。

同步规划顶出方案，机器人薄壁壳体搭配司筒、气顶脱模，防止顶白、壳体变形；如需蚀纹外观，提前预留晒纹加工余量。设计完成后输出总装图、零件加工图纸、物料清单，经内部二次评审无误再下发车间加工。

钢材切割下料后做真空淬火与深冷去应力处理，消除内部应力，防止长期量产尺寸漂移。加工采用多设备协同作业：五轴 CNC 粗精加工弧形外壳、多角度装配基准；狭小深槽、微型立柱搭配慢走丝、EDM 电火花成型，弥补刀具加工盲区，关键配合尺寸公差控制在 ±0.005mm。

加工全程使用环保切削液，完工后超声波清洗去除金属碎屑、油污，避免杂质残留影响成品外观。

试模分为初试、精调、量产验证三阶段，逐步优化注塑温度、压力、保压参数，解决缺料、熔接痕、壳体翘曲等缺陷。利用三坐标检测仪实测外壳卡扣、传感器安装孔、关节装配位，保证多腔模具尺寸统一。

反复调整排气、浇口结构，直至样品外观、装配、强度全部达标，锁定整套成型工艺参数，留存合格样件、检测报告用于量产追溯。